Este producto está pensado para equipos que necesitan poner en marcha un sistema de inspección óptica sin desviar recursos internos durante semanas. Incluye la calibración inicial de las cámaras industriales, el ajuste de los parámetros de iluminación estructurada según el material de la banda transportadora y la validación de los umbrales de detección para microfisuras, rugosidad y desviaciones geométricas. Durante la instalación, se definen las tolerancias reales de la línea —velocidad de avance, ancho de banda, tipo de superficie— y se configuran las alertas automáticas para cada tipo de defecto. El resultado es un sistema listo para operar con datos de referencia medidos sobre el propio proceso del cliente, no sobre simulaciones de laboratorio. No se incluyen costes de hardware ni licencias de software; el servicio se centra exclusivamente en la puesta a punto y la transferencia de conocimiento al operario de planta.
Ingenieros de calidad y responsables de producción comparten su experiencia con nuestros sistemas de detección de defectos en línea.
Desde que instalamos el sistema de visión en la línea de bandas de acero, las microfisuras que antes pasaban desapercibidas se detectan en menos de 300 ms. El ajuste inmediato de parámetros nos ha ahorrado más de 40 toneladas de material en seis meses.
Necesitábamos verificar la rectitud de perfiles de aluminio anodizado a 3 m/s. La matriz de cámaras estéreo reconstruye cada barra en 3D y nos da la curvatura máxima con una desviación menor a 0,05 mm. Ahora certificamos lotes completos sin muestreo destructivo.
El sensor de triangulación láser nos permite monitorizar Ra y Rz en cada metro de extrusión de polímero. Antes parábamos la línea cada dos horas para hacer una medición manual con perfilómetro de contacto. Ahora recibimos alertas en tiempo real y ajustamos la temperatura del dado sin detener la producción.
Implementamos el sistema en una línea de soldadura continua de chapa fina. Las cámaras de alta resolución identifican poros y grietas de hasta 0,02 mm de ancho. La tasa de falsos positivos es inferior al 1,5%, lo que nos ha permitido reducir las inspecciones visuales de refuerzo en un 70%.
Lo que más valoro es que los informes de defectos se envían automáticamente al sistema de ejecución de fabricación. Cada bobina de acero queda etiquetada con su mapa de fisuras y desviaciones geométricas. Esto nos ha permitido rastrear problemas hasta el tren de laminación anterior y corregir la causa raíz.
Trabajamos en una planta de fundición con polvo metálico y temperaturas que rondan los 45 °C. Las cámaras selladas y el sistema de iluminación estructurada han funcionado sin interrupciones durante más de ocho meses. La precisión de la detección de rugosidades no se ha degradado ni un 2% respecto a las condiciones de laboratorio.